Wo alles begann
Die Hartholz-Deckschicht und die Trägerschicht aus Birkensperrholz werden separat angeliefert und stammen beide aus FSC-zertifizierten Wäldern in Europa. Nach der Ankunft werden beide Materialien sorgfältig geprüft. Anschließend durchläuft die Deckschicht den Sortierprozess.
Keine Deckschicht gleicht der anderen. Das ist die natürliche Schönheit von Holz: Manche Stücke sind rein und nahezu astfrei, andere wiederum voller Äste und Charakter. Bevor eine Diele zu einem DuoPlank® werden kann, wird jede Deckschicht nach ihrem Erscheinungsbild sortiert. Unsere Experten prüfen jede Deckschicht mit geschultem Auge und nutzen ihre jahrelange Erfahrung, um Maserung, Äste und Farbe zu beurteilen. Von der makellosen Ruhe der Sorte Prime bis hin zum robusten Charakter von Classical – jede Sorte ist perfekt auf einen unterschiedlichen Einrichtungsstil abgestimmt.
Stabilität beginnt lange vor der Produktion
Die in Europa bezogene Hartholz-Deckschicht erreicht unser Werk bereits vollständig getrocknet. Doch was andere als Trocknung bezeichnen, ist bei uns erst der Anfang. Bei Hakwood durchläuft jede Deckschicht ein zusätzliches, von uns selbst entwickeltes Konditionierungsprogramm, das das Holz auf eine Feuchtigkeitstoleranz veredelt, die wir über Jahrzehnte hinweg perfektioniert haben.
Wir setzen Feuchtigkeit schrittweise und langsam frei und gleichen sie aus, wodurch die Materialien auf natürliche Weise konditioniert werden. Das Ergebnis ist ein stabiles Produkt mit durchgehend konsistenten Feuchtigkeitswerten, das selbst bei saisonalen Schwankungen und wechselnder Luftfeuchtigkeit formstabil bleibt. Dies ist ein Schritt, den nur wenige andere gehen, und einer der Gründe, warum unsere Dielen für ihre Leistungsfähigkeit unter extremen Bedingungen bekannt sind.
Nach unserem Konditionierungsprogramm wird die Deckschicht mit dem Trägermaterial aus baltischem Birkensperrholz unter Verwendung von formaldehydfreiem Leim verklebt, anschließend gefüllt, geschliffen und profiliert. Jeder dieser Schritte findet in einer kontrollierten Umgebung statt. So entsteht ein DuoPlank®.
Bis ins letzte Detail maßgeschneidert
Sobald eine Diele verleimt ist, beginnt die Veredelungsphase. Hier verwandelt sich das rohe Basiselement in den Bodenbelag, der das Herzstück Ihres Projekts bildet – individuell abgestimmt in Farbe, Textur und Finish. Unsere Produktionslinie wurde vom gewünschten Endergebnis aus rückwärts konzipiert. Dies bietet die Flexibilität, einzelne Arbeitsschritte zu kombinieren oder auszulassen, die Intensität anzupassen und Ergebnisse mit einer Präzision zu erzielen, die eine starre Fertigungslinie nicht leisten kann. Jede Scheibe, jede Bürste und jedes Werkzeug lässt sich individuell konfigurieren, um Farbe und Oberfläche auf eine Weise zu gestalten, die weit über das Standardangebot hinausgeht.
Das Ergebnis ist eine außergewöhnlich breite Palette an Oberflächen, von fein gesägt und handgebeilt bis hin zu gebürstet und geflammt. Da jeder Boden auf Bestellung gefertigt wird, steht diese Flexibilität jedem Projekt zur Verfügung – bis hin zur nuancierten Anpassung einer Farbe in wärmere oder kühlere Töne. Genau dieser Ansatz ermöglicht unser maßgeschneidertes Programm: Wir haben bereits über 4.300 Farbreferenzen entwickelt und bieten zudem die Möglichkeit, völlig neue Farbtöne zu kreieren. Hinter all dem steht unser hauseigenes Labor, in dem kontinuierlich neue Oberflächen, Behandlungen und Produkte entwickelt und getestet werden.
Siebzehn Qualitätsprüfungen. Ohne Ausnahme.
Was in unserem Werk in den Niederlanden geschieht, bleibt vollständig in unserer Hand. Das ist keine Randnotiz, sondern der Grund, warum Qualitätskontrolle bei uns eine echte Bedeutung hat. Da wir jeden Produktionsschritt selbst steuern, können wir nicht nur am Ende, sondern in jeder Phase prüfen. Jede Diele durchläuft 17 dedizierte Qualitätskontrollpunkte, bevor sie unser Werk verlässt – jeder einzelne davon ist eine gründliche Prüfung für sich. Erfahrene Hände begutachten jede Planke, jedes Parkettelement, jedes Paneel und jedes Zubehörteil in jeder Fertigungsstufe. Die Projekte, die Sie realisieren, verdienen nichts Geringeres, und genau deshalb halten wir die Produktion in unserem eigenen Haus.
