Là où tout commence
La couche supérieure en bois dur et la sous-couche en contreplaqué de bouleau arrivent séparément, toutes deux provenant de forêts certifiées FSC à travers l'Europe. À leur arrivée, elles sont minutieusement inspectées. Ensuite, la couche supérieure passe à l'étape du classement.
Il n'existe pas deux couches supérieures identiques. C'est là toute la beauté naturelle du bois : certaines pièces sont nettes et presque sans nœuds, tandis que d'autres sont pleines de caractère et de nœuds. Avant qu'une lame ne puisse devenir un DuoPlank®, chaque couche supérieure est classée selon son apparence. Nos experts inspectent chaque couche à l'œil nu, s'appuyant sur des années d'expérience pour interpréter le grain, les nœuds et la couleur. Du calme immaculé du grade Prime au caractère robuste du grade Classical, chaque sélection est adaptée à un style d'intérieur différent.
La stabilité commence bien avant la production
La couche supérieure en bois dur, provenant d'Europe, arrive entièrement séchée dans notre usine. Cependant, le séchage tel que pratiqué ailleurs n'est ici qu'un point de départ. Chez Hakwood, chaque couche supérieure suit un programme de conditionnement supplémentaire, développé par nos soins, qui affine le bois pour atteindre une tolérance à l'humidité que nous avons perfectionnée au fil des décennies.
Nous libérons et équilibrons l'humidité de manière graduelle et lente, en conditionnant les matériaux de façon naturelle. Le résultat est un produit stable avec des niveaux d'humidité constants, conçu pour rester stable malgré les changements saisonniers et les variations d'humidité. C'est une étape que peu d'autres fabricants entreprennent, et c'est l'une des raisons pour lesquelles nos planches sont reconnues pour leur performance dans des conditions extrêmes.
Après notre programme de conditionnement, la couche supérieure est collée au support en contreplaqué de bouleau de la Baltique à l'aide d'une colle sans formaldéhyde, puis elle est mastiquée, poncée et profilée. Chaque étape se déroule dans un environnement contrôlé. C'est ainsi qu'un DuoPlank® voit le jour.
Sur-mesure jusque dans les moindres détails
Une fois la lame collée, l'étape de finition commence. C'est à ce stade qu'elle cesse d'être une simple planche de base pour devenir le sol autour duquel votre projet se construit, façonné par sa couleur, sa texture et sa finition. La ligne de production a été conçue en partant du résultat souhaité, offrant la flexibilité de combiner ou d'omettre des étapes, d'ajuster l'intensité et d'affiner les résultats avec une précision qu'une ligne fixe ne peut offrir. Chaque disque, chaque brosse et chaque outil peut être configuré pour manipuler la couleur et la surface de manières qui dépassent largement les gammes standard.
Le résultat est une gamme exceptionnellement large de surfaces, allant du sciage fin et du travail à la main au brossage et au brûlage. Comme chaque parquet est fabriqué sur commande, cette flexibilité est accessible à chaque projet, jusqu'à la possibilité d'ajuster légèrement une couleur vers des tons plus chauds ou plus froids. C'est cette même philosophie qui rend possible notre programme sur mesure, avec plus de 4 300 références de couleurs développées à ce jour et la capacité d'en créer de nouvelles. Derrière tout cela se trouve un laboratoire interne où de nouvelles surfaces, traitements et produits sont continuellement développés et testés.
Dix-sept points de contrôle qualité. Aucune exception.
Ce qui se passe dans notre usine aux Pays-Bas reste entièrement entre nos mains. Ce n'est pas un détail, c'est la raison pour laquelle le contrôle qualité prend tout son sens ici. Parce que nous maîtrisons nous-mêmes chaque étape de la production, nous pouvons effectuer des inspections à chaque phase, et pas seulement à la fin. Chaque planche passe par 17 points de contrôle qualité dédiés avant de quitter nos ateliers, chacun faisant l'objet d'un examen approfondi. Des mains expertes vérifient chaque lame, dalle de parquet, panneau et accessoire à chaque étape de la fabrication. Les projets que vous réalisez ne méritent rien de moins, et c'est en conservant la production en interne que nous nous en assurons.
